Con los no convencionales ya en el centro de la producción de crudo, la discusión en Vaca Muerta pasó de cuánto se extrae a cuánto cuesta hacerlo. En ese terreno apuesta Siemens Argentina, que presentó ante periodistas, en sus oficinas de Olivos, su propuesta para el sector: procesar datos en el propio pozo, construir réplicas digitales de las instalaciones y usar inteligencia artificial para optimizar la operación.

Un sector que crece y busca eficiencia

Según los datos que expuso Gonzalo Josa Scorza, responsable de Tecnologías de Digital Industries de la compañía, los yacimientos no convencionales pasaron de aportar el 25% del crudo en 2020 a representar el 70% en 2026, con más de 900.000 barriles diarios. La proyección apunta a 1,7 millones en 2035, y para este año se anticipan inversiones superiores a los u$s13.000 millones.

El punto, planteó, es el costo. Las operadoras más eficientes producen a unos u$s4,4 por barril equivalente, mientras que buena parte del mercado ronda los u$s8,6. Siemens, que destina más de u$s6.000 millones a nivel global a software y gemelos digitales y trabaja con Nvidia en el desarrollo del metaverso industrial, sostiene que ahí está su oportunidad.

Procesar en el pozo, no en la nube

El primer eje es el edge computing en la etapa de extracción. Los pozos suelen estar a decenas o cientos de kilómetros de un centro de control y con conectividad intermitente, de modo que depender de la nube para optimizarlos es inviable. “Un yacimiento no es una oficina en Puerto Madero”, resumió el especialista.

La alternativa que propone la firma es resolver en el lugar lo crítico y dejar en la nube lo secundario, como los históricos de producción. Con los datos de los sensores analizados en tiempo real, los parámetros se ajustan al instante, con ahorros de hasta el 25% en energía o combustible. Además, si se corta la señal, el pozo sigue funcionando solo, lo que evita mandar cuadrillas de urgencia por caminos complicados, a menudo de noche.

Entre las aplicaciones mencionadas figuran la optimización del bombeo mecánico según el fluido real, la detección de anomalías y el mantenimiento predictivo, el control de fugas de gas y un gemelo digital simplificado que contrasta la producción ideal con la efectiva.

La solución, llamada Industrial Edge, combina un PLC con una PC industrial que corre los algoritmos y decide localmente. Es una arquitectura abierta, basada en contenedores, donde cada operadora puede cargar sus propios algoritmos. Según la empresa, ya empieza a usarse en producción comercial en Vaca Muerta.

La frontera entre IT y OT

Gustavo Guitera, especialista en gemelos digitales y automatización, marcó la diferencia entre ambos mundos: el tiempo de respuesta. Mientras la informática tradicional tolera demoras, en los sistemas operativos de planta, ante un riesgo, un venteo o un tema de seguridad, la reacción se mide en milisegundos. Para Guitera, el petróleo atraviesa una “factorización”: incorpora la lógica de la manufactura masiva, con control estricto de costos y prevención de fallas, propia de industrias como la automotriz o la alimenticia.

Gemelos digitales: del PDF al modelo vivo

Guitera describió un problema cotidiano: en algunas operadoras se pierden hasta dos horas buscando el PDF correcto en una carpeta. Con metodología BIM y un gemelo digital de ingeniería, cada activo pasa a un modelo 3D navegable, con dimensiones, cálculos, fichas técnicas y lazos de control como datos consultables. Siemens estima que esto ahorra entre el 30% y el 40% de las horas de ingeniería y reduce un 15% los costos durante todo el ciclo de vida de los activos.

A diferencia de un simulador pasivo, explicó, se trata de un modelo vivo que integra aspectos físicos, químicos, eléctricos, de automatización y mantenimiento, y que responde a distintos escenarios. “Un gemelo digital no se compra hecho: se construye”, remarcó.

El ejemplo central es el oleoducto VMOS, impulsado por YPF junto a las principales operadoras, que entraría en producción en enero. Siemens ya capacita de manera virtual al personal operativo, que recorre las instalaciones de Punta Colorada y Añelo mientras el sistema de control funciona emulado en segundo plano.

Además, un gemelo digital opera en paralelo con las bombas booster como un Industrial Copilot basado en IA: cada 15 minutos recalcula el punto óptimo de funcionamiento. Según la compañía, bajar entre un 2% y un 5% las revoluciones por minuto significa un ahorro diario importante de energía y menos emisiones.